Mercedes Sprinter

Kurz gesagt: Im Rahmen des Mercedes Sprinter Verbundwerkstoff-Umbauprojekts fertigen wir Innenverkleidungen, Kabinenausbauten und Spezialaufbauten für den Daimler-Konzern. GFK-Paneele, die mit RTM- und Vakuumformtechnologie hergestellt werden, sind 30% leichter als Stahl und bieten gleichzeitig verbesserte Wärme- und Schalldämmung sowie Korrosionsbeständigkeit.

Der Mercedes Sprinter Projekthintergrund

Der Mercedes Sprinter ist eines der prägenden Modelle auf dem Nutzfahrzeugmarkt, weltweit für Transport, Dienstleistungen und Spezialzwecke eingesetzt. Daimler Minibus AG kontaktierte Carbon Composites im Jahr 2015, um Verbundwerkstoff-basierte Lösungen für verschiedene Sprinter-Generationen und Karosserie-Varianten zu entwickeln.

Mercedes Sprinter mit Verbundwerkstoff-Innenverkleidungen

Mercedes Sprinter Verbundwerkstoff-Dach – Detail

Mercedes Sprinter Verbundwerkstoff-Element

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Bei Projektstart waren die Hauptprobleme mit dem werksseitigen Stahl-Laderaum:

Korrosion: Metallpaneele neigen zum Rosten, besonders bei salzbehandelten Straßenbedingungen
Gewicht: Stahlpaneele fügen erhebliche Masse hinzu und erhöhen den Kraftstoffverbrauch
Wärmedämmung: Metall ist ein ausgezeichneter Leiter, daher überhitzt der Laderaum im Sommer und kühlt im Winter ab
Lärm: Blechresonanz erhöht die Kabinenlärmpegel
Reinigungsfähigkeit: Die Werksbeschichtung beschädigt leicht und ist schwer zu reinigen

Entwicklungsprozess & Technologische Lösungen

Materialauswahl & Design

Die Spezifikationen wurden gemeinsam mit Daimlers Ingenieuren entwickelt. Die endgültige Materialwahl war glasfaserverstärkter Polyester-Verbundwerkstoff (GFK), der ein optimales Gleichgewicht zwischen mechanischen Eigenschaften, Kosten und Fertigbarkeit bietet.

Materialsystem-Eigenschaften:

Eigenschaft	Wert	Vorteil
Dichte	1,8 g/cm³	30% Gewichtsersparnis gegenüber Stahl
Biegefestigkeit	250+ MPa	Ausgezeichnete Schlagzähigkeit
Temperaturbereich	-40 °C – +80 °C	Extrembedingungen
Brandklasse	ECE R118	Erfüllt Automotive-Standards

Das Paneeldesign berücksichtigt die Geometrie der verschiedenen Sprinter-Varianten: L2H2, L3H2, L4H3 und andere Konfigurationen. Für jede Variante wurde ein dediziertes Werkzeug-Set entwickelt, um perfekte Passung zu gewährleisten.

Fertigungstechnologien

Je nach Produkttyp werden zwei Haupttechnologien eingesetzt:

RTM (Resin Transfer Molding)

Komponenten, die höheren mechanischen Belastungen ausgesetzt sind – Bodenpaneele, Laderaum-Verkleidungen – werden mit RTM-Technologie hergestellt. RTM-Vorteile:

Geschlossene Formproduktion, gleichbleibende Qualität
Hoher Fasergehalt (35–45%), ausgezeichnete Festigkeit
Glatte Oberfläche auf beiden Seiten
Reproduzierbare Wandstärke

Vakuumformen

Verkleidungselemente und Abdeckungen mit einfacherer Geometrie werden aus ABS-Platten vakuumgeformt:

Schnellere Zykluszeit
Niedrigere Werkzeugkosten
Strukturierbare Oberfläche
Ideal für Großserien

Produktportfolio: Innenverkleidungen & Aufbauten

Modulares Laderaum-Verkleidungssystem

Unser gefragtestes Produkt ist das komplette Laderaum-Verkleidungs-Kit, das Folgendes umfasst:

Seitenpaneele: 12–18 mm Sandwichstruktur-Elemente mit PU-Schaumkern
Bodenpaneel: Rutschfeste Textur, bis zu 500 kg/m² Tragfähigkeit
Deckenpaneel: LED-Beleuchtungsvorbereitung, Kabelkanäle
Trennwand: Verglaste oder massive Versionen mit Schalldämmschicht
Türeinsätze: Schiebetür- und Hecktür-Innenverkleidungen

Profi-Tipp: Der größte Vorteil des modularen Systems ist, dass spätere Ergänzungen – Regale, Verzurrösen, Steckdosen – einfach in die bereits installierte Verkleidung integriert werden können, ohne sie zu entfernen.

Kabinenausbau (Sprinter Stretch)

Als Teil von Sonderprojekten führen wir auch Kabinenausbauten durch, indem wir der Werkskarosserie Länge hinzufügen:

Ausbaulänge: 300–800 mm nach Bedarf
Prozess: Karosseriesektionierung, Struktureinsatz, Verbundwerkstoff-Verkleidung
Anwendungen: Krankenwagen, VIP-Shuttles, mobile Büros

Der Kabinenausbau ist besonders beliebt für Krankenwagen-Umbauten, wo der vergrößerte Innenraum moderne medizinische Ausrüstung aufnimmt. Unsere Partner umfassen mehrere europäische Rettungsdienste, die regelmäßig umgebaute Fahrzeuge bei uns bestellen.

Spezialaufbauten

Über Standard-Paneele hinaus bauen wir auch kundenspezifische Aufbauten:

Kühlaufbau: Sandwichstruktur-Paneele, 40–80 mm Isolierung
Regalsysteme: Integrierte Aluminium-Rahmen-Lagereinheiten
Elektrische Ausstattung: Wechselrichter, Ladegeräte, Beleuchtung – komplette Verkabelung
Branding-Elemente: Beklebung, Lackierung, Logos nach Kundenspezifikationen

Qualitätssicherung & Zertifizierungen

Als Daimler-Konzern-Lieferant erfüllen wir strenge Qualitätsanforderungen:

Standards und Zertifizierungen:

ISO 9001:2015 – Qualitätsmanagementsystem
IATF 16949 – Automotive-Qualitätsmanagement (in Vorbereitung)
ECE R118 – Fahrzeuginnenraum-Material-Entflammbarkeit
FMVSS 302 – US-Entflammbarkeitsstandard (für Exportprojekte)

Vollständige Rückverfolgbarkeit ist für jede Produktionscharge gewährleistet: von Rohmaterialzertifikaten bis zu Endkontrollberichten sind alle Dokumente verfügbar. Während unserer Lackier- und Oberflächenbehandlungsprozesse verifizieren wir die Farbgenauigkeit mit einem Spektrophotometer und gewährleisten eine exakte Übereinstimmung mit Mercedes-Werksfarben.

Logistik & Lieferung

Je nach Projekttyp betreiben wir zwei Liefermodelle:

Komponentenlieferung an Ausbau-Werkstätten

Verpackte Paneel-Kits mit Installationsanleitungen
Mehr als 20 Partnerunternehmen in ganz Europa verwenden unsere Elemente

Kompletter Fahrzeugumbau

Das Fahrzeug kommt zu unserer Einrichtung für den vollständigen Umbau, dann Rücklieferung
Durchlaufzeit: 2–4 Wochen je nach Komplexität

Nachhaltigkeit & Umweltbewusstsein

Verbundwerkstoffe bieten auch Umweltvorteile:

Gewichtsersparnis → geringerer Verbrauch: 30% leichtere Paneele bedeuten etwa 3–5% Kraftstoffersparnis über die Fahrzeuglebensdauer
Lange Lebensdauer: Verbundwerkstoff-Elemente halten 15+ Jahre, während Stahlpaneele innerhalb von 5–8 Jahren korrodieren
Recycelbarkeit: GFK-Verbundwerkstoffe werden gemahlen und als Bauindustrie-Zusatzstoffe wiederverwendet

Projektergebnisse & Zahlen

200+ umgebaute Fahrzeuge seit 2015
20+ aktive europäische Partner (Ausbau-Werkstätten, Flottenbetreiber)
0 Garantieansprüche in den letzten 3 Jahren
30% Gewichtsersparnis gegenüber werksseitigen Stahlpaneelen
8–12 dB Lärmreduzierung in der Fahrerkabine

Häufig gestellte Fragen

Wie lange dauert die Produktion eines kompletten Laderaum-Verkleidungs-Kits? Ab Lager: 3–5 Arbeitstage; kundenspezifische Produktion: 2–3 Wochen.

Kann die Verkleidung nachträglich modifiziert werden? Ja, das modulare System ermöglicht, dass Regale, Verzurrösen oder Steckdosen später hinzugefügt werden können.

Für welche Sprinter-Generationen fertigen Sie Paneele? Wir bieten derzeit eine vollständige Produktpalette für die W906 (2006–2018) und W907/910 (2018-) Generationen.

Welche Garantie gilt für die Produkte? Wir bieten eine 5-Jahres-Garantie gegen Material- und Fertigungsfehler auf alle Paneel-Elemente.